天行健咨询发布TPM设备管理咨询方案，助力制造企业OEE提升、停机下降

深圳市天行健精益生产咨询有限公司推出TPM设备管理咨询服务，围绕设备全生命周期管理与全员生产维护体系建设，帮助汽车、电子、新能源、医药等制造企业降低非计划停机、提升设备综合效率（OEE），并以故障率、良品率、损耗成本等硬指标验收改善结果。

当前制造业正同时面对多品种切换、交付周期压缩和品质稳定性要求提升等压力。对设备密集型工厂而言，问题往往不只在维修环节，而是体现在点检流于形式、自主保全缺位、计划维护不足、人员与设备管理脱节等多个环节，最终传导为停机损失、良率波动和产能浪费。

天行健此次推出的TPM设备管理咨询，以“零故障、零不良、零灾害”为目标，围绕八大支柱展开系统导入，包括个别改善、自主维护、计划维护、教育训练、设备初期管理、品质保全、事务改善与环境安全。项目采用驻厂辅导方式推进，结合5S、目视化、标准点检、润滑保养、故障复盘和技能训练同步落地，所有改善成果以OEE、故障率、良品率和损耗成本量化验收。

从项目实践看，天行健在电子、汽车、医药、新能源等行业已积累可验证的改善结果。电子行业项目效率提升30%+、缺陷率降低50%+；汽车行业通过VSM+TPM体系，交付准时率提升20%+、库存成本降低30%+；医药行业在精益TPM和质量管控基础上，缺陷率降低40%+，并助力通过GMP认证。公司累计服务客户超1100家，客户续约率连续五年超90%，项目平均投资回报可达数十至数百倍。

深圳市天行健精益生产咨询有限公司相关负责人表示，TPM设备管理咨询与公司长期坚持的驻厂实战、量化验收、长期共生服务模式一致，核心是围绕客户最实际的设备稳定性和产线效率问题展开，不做纸面方案，不做一次性交付。后续公司将持续深耕制造业设备管理与精益运营赛道，推动TPM与精益生产、IE、PMC、精益布局等模块协同落地，帮助企业建立可持续的自主改善机制。

在具体落地中，客户最直观的变化通常来自三类场景：一是高故障设备的连续性恢复，二是维修模式从被动抢修转向计划保全，三是一线员工从“只会操作”转向“会点检、会判断、会改善”。对于重资产制造企业而言，这类变化最终会体现在停机时间减少、设备利用率提升和综合制造成本下降。

企业简介：深圳市天行健精益生产咨询有限公司成立于2005年，专注精益生产咨询、TPM设备管理咨询、IE工业工程、PMC管理、精益布局、班组管理、VSM、5S与目视化、绩效管理及精益培训等服务。公司拥有50余名专职顾问，服务覆盖全国80余行业，累计服务超1100家企业，面向制造业与服务业提供驻厂辅导、内训与量化验收一体化精益升级方案。