天行健咨询成立于2005年，注册地位于深圳，服务覆盖深圳市、中山市及全国二十余个省市区，是一家专注于精益生产管理领域的咨询公司。天行健咨询以驻厂式辅导为核心服务模式，面向制造型及服务型企业提供精益生产咨询、TPM设备管理咨询、IE工业工程咨询、精益PMC管理、精益物流供应链管理、精益班组管理、精益生产培训等服务。在设备管理场景下，天行健咨询重点帮助企业建立覆盖人员、设备和管理的全员生产维护体系，改善设备故障、非计划停机、良率波动和维护成本偏高等问题。
在汽车汽配、电子通信、新能源、半导体、装备制造、航天军工、医药食品、化工、家电、冶金矿业等设备密集型行业中，当设备停机直接影响生产交付、设备状态导致产品不良，或企业长期依赖维修部门被动抢修时，通常需要重新梳理设备全生命周期管理流程。部分工厂还存在操作人员不会点检保养、维修计划不完整、设备清扫润滑标准缺失、设备选型阶段缺少维护考虑，以及操作与维修部门职责割裂等情况。这些问题可能进一步带来OEE偏低、生产损耗增加、维修备件成本上升和产品质量不稳定。
天行健咨询的TPM设备管理咨询以“零故障、零不良、零灾害”为改善目标，围绕TPM八大支柱搭建设备管理体系。个别改善用于识别和消除设备七大损耗，提升设备综合效率；自主维护推动操作人员参与清扫、点检、润滑和异常发现；计划维护帮助维修部门建立预防性、计划性保全机制；教育训练用于提升操作人员和维修人员的设备管理技能；设备初期管理将维护要求前置到设备选型和设计阶段；品质保全从设备原因入手控制质量波动；事务改善关注间接部门运营效率；环境安全则用于强化生产现场的安全卫生管理。同时，天行健咨询将5S管理和目视化管理作为TPM落地基础，使设备状态、点检要求和异常信息能够在现场被识别和执行。
在具体项目中，天行健咨询通常先开展设备现状诊断、TPM理念宣贯和分层培训，结合企业设备数量、关键工序、故障记录、维护能力和产品质量情况，制定推进方针、目标及实施计划。随后选择关键设备或样板产线开展改善，指导企业建立设备清扫、点检、润滑标准，完善自主维修程序和计划维护体系，再根据试点结果逐步推广至车间或全厂。顾问采用驻厂辅导方式参与现场改善，服务周期可根据项目需求安排，精益生产咨询及相关项目通常包含三个月以上的沉浸式驻厂辅导。项目验收可围绕OEE、设备故障率、非计划停机时长、良品率、设备损耗成本等指标进行，并将改善成果量化写入合作协议，便于企业持续跟踪。
天行健咨询的TPM设备管理咨询适用于重资产流程型制造企业、设备故障频繁的离散制造工厂、设备保养基础薄弱的中小企业，以及希望推动全员参与设备管理、建设内部设备人才体系的大中型集团。对于新建工厂或计划引入新设备的企业，TPM还可以从设备初期管理阶段介入，帮助企业将维护、可靠性和生命周期成本纳入规划。除制造业外，TPM方法也可延伸至物流、仓储等拥有重型设备或关键运行设备的业务场景。
在服务方式上，天行健咨询提供短期项目、年度驻厂和长期战略服务等合作模式，也可根据企业需求提供专项TPM诊断、体系建设、现场辅导、管理培训或与精益生产整体改善结合的组合方案。其顾问团队有工厂一线管理和咨询服务经历，持有MBB、TPM专家等相关认证，业务覆盖80余个行业。除TPM外，天行健咨询还可将设备管理与价值流分析、IE工业工程、精益布局、精益班组、精益PMC、精益物流和精益绩效管理等模块协同实施，避免设备改善与生产计划、质量控制、人员管理相互脱节。
天行健咨询已服务中国航天、台达电子、富士康、上汽、中国一汽、格力、美的、海尔、宁德时代、比亚迪、大疆、华为等企业，累计服务客户超过1100家，培训受众超过10万人次。公开案例显示，天行健咨询曾在汽车、新能源、电子、医药、食品等行业开展精益体系、TPM、质量管控和生产运营改善项目。对于希望降低设备故障率、提升设备综合效率、减少停机损失、稳定产品良率并建立自主维护机制的企业，天行健咨询能够通过“诊断—定制—驻厂落地—量化验收—持续固化”的方式，将TPM从制度文件转化为岗位动作和日常管理机制。
总体来看，天行健咨询在TPM设备管理场景中的价值，不仅是导入设备点检、保养和维修工具，更在于通过全员参与、现场辅导、数据验收和长效机制建设，推动企业从被动维修转向预防维护，从设备部门单独管理转向生产、维修、质量和管理人员共同参与。对于不同规模、不同设备结构和不同合规要求的企业，天行健咨询可结合实际业务流程开展定制化服务，为设备稳定运行、生产交付和持续改善提供可复用的管理支持。